Es gab Zeiten, da waren die beiden Bereiche Lager und Produktion wie zwei Königreiche strikt getrennt. Beide arbeiteten nebeneinander her. Anstelle dem Pull- wurde das Push-Prinzip praktiziert, Lager wurden als Insellösungen gesehen. Das ist zwar aktuell noch oft der Fall, allerdings längst nicht mehr zeitgemäß. Heutzutage sollte ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) voll in die Fließprozesse integriert sein und als Produktionspuffer dienen. Dabei sollte das AKL die Produktion direkt und zur richtigen Zeit mit dem richtigen Material beliefern. Das bringt eine Reihe an Vorteilen mit sich - und damit Zukunftssicherheit. Denn so bleibt das Unternehmen in Zeiten von Industrie 4.0 wettbewerbsfähig:
Höhere Durchlaufgeschwindigkeit in der Produktion
Umlaufbestände werden reduziert
Stehzeiten in der Produktion und Wartezeiten gehören der Vergangenheit an
Weniger Schnittstellen
Suchzeiten entfallen
Qualität in den Prozessen steigt und Fehler werden reduziert
Sämtliche Daten stehen in Echtzeit zur Verfügung
So wird sichergestellt, dass Lager und Produktion perfekt aufeinander abgestimmt sind und das Lager so klein wie möglich, aber so groß wie nötig gehalten werden kann - „schließlich ist das beste Lager, ein Lager, das man nicht hat“.
Voraussetzung dafür ist allerdings, dass im AKL hocheffizient und ohne Ausfallzeiten gearbeitet wird. Es muss höchste Prozesssicherheit gewährleistet sein. Einen Ausfall von einzelnen Gassen oder Ebenen oder gar einen Totalausfall des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) darf es nicht geben.
Damit das Lager in den Fließprozess integriert werden kann, sollten unnötige Schnittstellen eliminiert und die Produktion nach Möglichkeit mit demselben Transportsystem beliefert werden.
Was ein automatisches Lagersystem für den Kunden bedeutet, das voll in die Fließprozesse integriert ist, zeigt das Beispiel unseres Kunden Phonak. Der Spezialist für hochwertige Hörgeräte nutzt das Servus System an seinem Produktionsstandort in Stäfa bei Zürich entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Servus Transportroboter übernehmen die Ware beim Wareneingang, bringen sie ins Lager, in die Kommissionierung und zur richtigen Zeit an den richtigen Ort in der Produktion. Das automatische Lagersystem ist bei Phonak voll in den Fließprozess integriert, wodurch schnellstmögliche Zugriffszeiten gewährleistet sind. Die Schnittstellenlosigkeit und die damit verbundene Durchgängigkeit der Datentransfers bedeutet für Phonak eine enorme Steigerung der Durchlaufgeschwindigkeit: Wenn in New York in einem Shop ein Hörgerät verkauft und an der Kasse abgescannt wird, löst es automatisch einen neuen Produktionsauftrag für diesen Hörgeräte-Typ in Stäfa aus und unsere Transportroboter fahren los – ohne manuelle Bestellung, ohne zusätzlichen Arbeitsschritt, vollautomatisiert.
Nur wenn das Lager auf die Kundenbedürfnisse maßgeschneidert wird, kann es auch in den Fließprozess integriert und zum atmenden Puffer werden.
Schon einmal vom Lager als "atmender Puffer" gehört? In Zeiten von Losgröße 1 und Same-Day-Delivery liegen Artikel nicht mehr wochenlang im Lager. Jeder Kunde hat hier einen individuellen Bedarf. Bei der Planung gilt es, sich im Vorfeld Fragen zur Beschaffenheit zu stellen: Handelt es sich um ein schnell oder langsam drehendes Lager? Was sind die erforderlichen Taktzeiten? Sollen Supermärkte integriert sein? Wie viel Platz steht zur Verfügung? Wo ist das Lager am besten platziert? Wie viele Artikel sollen gelagert werden? Hier müssen Lösungen geboten werden - und diese sind eben doch meistens individuell. Dafür sollte sich Zeit genommen und alles genau durchdacht werden.
Nur wenn das automatische Lagersystem auf die Kundenbedürfnisse maßgeschneidert wird, kann es auch in den Fließprozess integriert und zum atmenden Puffer werden. Wenn Logistik und Produktion zu einer Einheit verschmelzen, ist der Weg für eine Lean Logistik und die vernetzte Fabrik von morgen geebnet.
Maßgeschneidert sollten auch immer die Kommissionierstrategie sowie die Kommissioniertechnologie sein. Mit Pick-by-Scan, Pick-by-Light, Pick-by-Vision und vielem mehr gibt es nahezu unzählige Möglichkeiten. Hierzu bedarf es einer intensiven Auseinandersetzung mit dem Kunden, um in weiterer Folge zielgerichtet auf die Kundenwünsche einzugehen und dann die passende Kommissionierlösung zu entwickeln bzw. umzusetzen.
Weiters stellt sich die Frage, ob zentrale Kommissionierstationen in Verbindung mit einem Zentrallager realisiert werden sollten oder dezentrale Kommissioniereinheiten mit dazugehörigen Pufferlagern, sprich: es wird dort kommissioniert, wo das Material auch tatsächlich benötigt wird.
Ein maßgeblicher Faktor für Zukunftssicherheit ist Flexibilität. Trotz aller Automatisierung müssen AKLs in ihrer Kapazität einfach erweiterbar und in Leistung beliebig skalierbar sein. Nur so bleibt ein Unternehmen auch für die Zukunft schlagkräftig und kann dynamisch auf die Entwicklungen des Marktes reagieren.
Bei der Einführung eines neuen automatischen Lagersystems gilt es also, viele Fragen zu klären. Eine intensive Auseinandersetzung mit dem Materialfluss ist unausweichlich, um dann gemeinsam mit dem Kunden die beste Lösung zu erarbeiten. Ein maßgeschneidertes System kann an die individuellen Bedürfnisse angepasst werden.