23. Januar 2019

Das Automatische Kleinteilelager (AKL) der Zukunft und seine Vorteile

von Christian Beer

Wie kann ein Lager voll in die Fließprozesse integriert werden, um für die Zukunft gerüstet zu sein?

Es gab Zeiten, da waren die beiden Bereiche Lager und Produktion wie zwei Königreiche strikt getrennt. Beide arbeiteten nebeneinander her. Anstatt Pull wurde Push praktiziert, Lager wurden als Insellösungen angesehen. Das ist zwar heute noch oft der Fall, aber längst nicht mehr zeitgemäß. Heutzutage sollte ein Automatisches Kleinteilelager (AKL) voll in die Fließprozesse integriert sein und der Produktion als Puffer dienen. Ein AKL soll die Produktion direkt und zur richtigen Zeit mit dem richtigen Material beliefern. Dadurch ergeben sich für Kunden viele Vorteile.

  • Umlaufbestände werden reduziert
  • Stehzeiten in der Produktion und Wartezeiten gehören der Vergangenheit an
  • Weniger Schnittstellen führen zu höherer Geschwindigkeit
  • Suchzeiten entfallen
  • Qualität in den Prozessen steigt
  • Sämtliche Daten stehen in Echtzeit zur Verfügung

Schließlich wird damit gewährleistet, dass Lager und Produktion perfekt aufeinander abgestimmt sind.Voraussetzung dafür allerdings ist, dass im AKL hocheffizient und ohne Ausfallzeiten gearbeitet wird. Es muss höchste Prozesssicherheit gewährleistet sein. Einen Ausfall von einzelnen Gassen oder Ebenen oder gar einen Totalausfall des Automatischen Kleinteilelagers (AKL) darf es nicht geben.

Hohe Geschwindigkeit in der Nachbeschaffung

Was ein AKL für den Kunden bedeutet, das voll in die Fließprozesse integriert ist, zeigt das Beispiel unseres Kunden Phonak. Der Spezialist für hochwertige Hörgeräte hat seinen Produktionsstandort in Stäfa bei Zürich. Das Servus System verantwortet sämtliche Transporte entlang der gesamten Wertschöpfungskette. Die Servus Transportroboter übernehmen die Ware beim Wareneingang, bringen sie ins Lager, in die Kommissionierung und zur richtigen Zeit an den richtigen Ort in der Produktion. Das Lager ist bei Phonak voll in den Fließprozess integriert, wodurch schnellstmögliche Zugriffszeiten gewährleistet sind. Die Schnittstellenlosigkeit und die damit verbundene Durchgängigkeit der Datentransfers bedeutet für Phonak eine enorme Steigerung der Durchlaufgeschwindigkeit:

Wenn in New York in einem Shop ein Hörgerät verkauft und an der Kasse abgescannt wird, könnte automatisch ein neuer Produktionsauftrag für diesen Hörgeräte-Typ in Stäfa ausgelöst werden und unsere Transportroboter fahren los – ohne manuelle Bestellung, ohne zusätzlichen Arbeitsschritt, vollautomatisiert.

Automatisches Kleinteilelager als atmender Puffer

Darüber hinaus ist ein AKL heutzutage mehr denn je als atmender Puffer zu sehen. In Zeiten von Losgröße 1 und Same-Day-Delivery liegen Artikel nicht mehr Wochen lang im Lager. Jeder Kunde hat einen individuellen Bedarf. Soll ein AKL schnell drehend oder langsam drehend sein, was sind die erforderlichen Taktzeiten? Sollen Supermärkte integriert sein? Wie viel Platz steht zur Verfügung? Wo ist das AKL am besten platziert? Auf all diese Fragen müssen Anbieter heutzutage die passenden Antworten parat und Lösungen in den Schubladen haben und sich gleichzeitig intensiv mit dem Kunden auseinandersetzen. Nur wenn das Automatische Kleinteilelager maßgeschneidert wird auf die Kundenbedürfnisse, kann es auch in den Fließprozess integriert und zum atmenden Puffer werden. Wenn Logistik und Produktion zu einer Einheit verschmelzen ist der Weg für eine Lean Logistik und die vernetzte Fabrik von morgen geebnet.

Maßgeschneidert sollte auch immer die Kommissionierstrategie sowie die Kommissioniertechnologie sein. Mit Pick-by-Scan, Pick-by-Light, Pick-by-Vision und vieles mehr gibt es nahezu unzählige Möglichkeiten. Hierzu bedarf es einer intensiven Auseinandersetzung mit dem Kunden, um in weiterer Folge zielgerichtet auf die Kundenwünsche einzugehen und dann die passende Kommissionierlösung zu entwickeln und umzusetzen.

Weiters stellt sich die Frage, ob zentrale Kommissionierstationen in Verbindung mit einem Zentrallager realisiert werden sollten oder dezentrale Kommissioniereinheiten mit dazugehörigen Pufferlagern – sprich es wird dort kommissioniert, wo das Material auch tatsächlich benötigt wird.

Nicht außer Acht gelassen werden darf die Flexibilität. Trotz aller Automatisierung müssen AKLs in Kapazität einfach erweiterbar und in Leistung beliebig skalierbar sein. Nur so bleibt ein Unternehmen auch für die Zukunft schlagkräftig und kann dynamisch auf die Entwicklungen des Marktes reagieren.

Bei der Einführung eines neuen Lagersystems gilt es also viele Fragen zu klären. Eine intensive Auseinandersetzung mit dem Materialfluss ist unausweichlich um gemeinsam mit dem Kunden die beste Lösung zu erarbeiten. Lesen Sie auch: Shuttles vs. Regalbediengeräte in der Intralogistik? Vor- und Nachteile!

AKL-Rosenberger

 

Lagern entlang der Strecke mit Transportrobotern bei Hasler

Kommissionierung im Automatischen Kleinteilelager von Rosenberger

 

Lagerverwaltungssystem Servus

 

Die Servus Intralogistics GmbH

Die Servus Intralogistics GmbH entwickelt, produziert und liefert für seine Kunden unterschiedlichster Branchen individuelle Intralogistik-Lösungen aus einer Hand. Servus hat einen Intralogistik-Baukasten im Einsatz, der es ermöglicht, sämtliche Bereiche im Unternehmen von Wareneingang, Lager (AKL), Produktion, Montage und Kommissionierung bis hin zum Warenausgang mit einem einzigen Logistiksystem miteinander zu verbinden. Kernstück des Servus-Systems sind die weltweit einzigartigen, intelligenten und autonomen Transportroboter ARC (Autonomous Robotic Carrier), die Logistik und Produktion zu einer Einheit verschmelzen lassen.

Wir beraten unsere Kunden produktneutral in der Umsetzung ihrer Lean Logistik.

Aktuelle Trends und Informationen zum Thema Intralogisitk können Sie im kostenlosen SERVUS Whitepaper  Lean Logistik - der Weg zu einer zukunftsfähigen Intralogistik nachlesen.

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